“數字員工”讓生產線變“聰明”

堅持把發展經濟的著力點放在實體經濟上，堅持智能化、綠色化、融合化方向。

——摘自《中國共產黨第二十屆中央委員會第四次全體會議公報》

10月22日下午3點，江蘇蘇州華星光電技術有限公司8.5代液晶面板工廠的中控室電子屏上，不斷跳動著一臺鍍膜修復設備的缺陷畫面。“這是生產線上出現了次品，過去出現這種情況，技術人員得反復辨別確認，現在不需要人工去干預，我們的‘數字員工’會處理。”蘇州華星公共事務經理章棟梁說。

說話間，“數字員工”已經行動起來。先是將產品實時畫面與缺陷樣本庫進行比對，迅速找到面板線路上的一處斷點，之后下達操作指令，車間內的設備隨即對產品開展“激光手術”。幾秒鐘時間，線路斷點就修復完成了。

如今，蘇州華星已將車間內上千臺設備和每一條管道，都“克隆”進了中控室的電子屏，由“數字大腦”進行智能化管理。

“生產一片液晶面板要經過200多道工序，給這樣一條工藝復雜的生產線量身定制‘數字大腦’，很不容易。”公司智能制造總監尤偉說。

2021年，為降本增效、提升競爭力，公司決定對這條大型生產線進行數字化改造，組建了由數十名資深工程師組成的人工智能項目攻關組，尤偉擔任牽頭人。“一開始就遇到了難題。”尤偉說。雖然他有豐富的生產管理經驗，可在數字算法方面了解甚少；項目組引進的人才雖精通算法，但在面板生產工藝方面卻是門外漢。

為解決這一難題，尤偉鉆研起數字算法。慢慢地，他提出的智能化解決方案需求越來越專業，大家一聽便懂，配合變得默契起來。

轉型的過程，一路都在爬坡過坎。尤偉回憶，“數字員工”剛上線進行測試時，表現不盡如人意。比如，當次品面板上出現黑點，“數字員工”常常分不清是異物還是斷線。

為了讓“數字員工”變得“聰明”，項目組一邊投喂大量場景數據，一邊繼續優化算法。嘗試了上千種方案后，系統終于調試到最佳狀態，可以精準判斷各類面板微觀缺陷原因并作出修復決策。“有時比老師傅還靠譜。”公司生產主管尤昊說，“前段時間，系統通過分析一臺重要設備的扭矩、震動、壓力等多維度實時數據，發現設備存在故障風險并發出預警，讓我們能提前介入，避免了損失。”

在蘇州華星，人工智能應用到研發設計、生產制造和設備運維的全過程，好比公司有了聰明的腦、銳利的眼、靈巧的手。和轉型前對比，公司良品率從95%提升到98%，運營成本降低7.74%，全員勞動生產率提升123.91%。“生產線改造前，從一片玻璃基板到一片液晶面板，生產周期起碼要七八天。有了‘數字大腦’后，4天就能完成。”章棟梁說。

本報記者 王偉健

《人民日報》2025年10月25日第05版